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Wie man einen Druckluftkompressor selber bauen kann

von Jürgen Reinhardt

Der 3. Teil unserer Themenreihe um preiswertes „Do-it-yourself"- Sammlerequipment handelt von der Fossilpräparation mittels druckluftgetriebenem Stichel.
Jeder, der schon einmal mit einem solchen Stichel gearbeitet hat, wird zustimmen, daß er durch kein elektromechanisches Gerät zu ersetzen ist, auch nicht durch reine Handarbeit mit Hammer und Meißel oder Nadel.
Die Investition für eine Druckluftpräparationsanlage ist allerdings sehr hoch, besteht sie doch aus zweierlei: erstens dem eigentlichen Stichelhandstück ( eigentlich ein Graviergerät für die Metallbearbeitung ) und zweitens der Druckluftversorgung. Ersteres schlägt mit 270 – 300 DM zu Buche - im Moment ist keine billigere Version bekannt. Die Druckluftversorgung, idealerweise ein sogenannter Flüsterkompressor, kostet noch viel mehr, nämlich etwa 700 – 1500 DM.
Natürlich könnte man auch eine Druckgasflasche ( viel zu schnell verbraucht ) oder aber einen billigen Kompressor aus dem Baumarkt nehmen ( ca. 200 - 300 DM ). Solch ein Gerät ist allerdings nur etwas für Bewohner frei stehender Häuser, in engeren Wohnverhältnissen lebende Amateurpräparatoren werden schnell Lynch – Opfer der lärmgeplagten Nachbarschaft.
Zur Umgehung der Kosten für den Flüsterkompressor empfiehlt sich hier der Eigenbau. Dazu zuerst die Nachteile:
1. Hoher Stromverbrauch ( ca. 600 W Dauerleistung )
2. Hohes Gewicht (ca. 50 kg )

Dagegen die Vorteile:

1. Äußerst leiser Lauf
2. Kosten unter 100 DM

Die Beschaffung der Einzelteile sowie der Zusammenbau sind gar nicht schwierig. Was wir brauchen, ist ein Gerät mit einer Abgabeleistung von ca. 60 l / min. bei 6-8 bar Druck. Dies ist zu erreichen durch Parallelschaltung mehrerer Kleinkompressoren mit Leistungen von 10 – 12 l/min., wie sie in Kühl- und Gefrierschränken eingebaut sind.
Nun könnte man diese Teile aus alten Kühlschränken selbst ausbauen, dies ist jedoch aus Gründen des Umweltschutzes nicht zu empfehlen. Besser ist der Einkauf bei einem Entsorger bzw. Recyclingunternehmen. Dort werden ausrangierte Kühlaggregate sachgemäß demontiert und von ihrem Ölinhalt befreit. Das Kühlmedium, die Ozonschicht schädigender Fluorchlorkohlenstoff, wird dabei zur umweltgerechten Entsorgung aufgefangen. Der Preis für solch einen Alt – Kühlkompressor beträgt ca. 10 DM.
Für unser Beispielgerät wurden 6 einzelne Kompressoren auf ein mit 4 Rädern ( Baumarkt ca. 3 DM / Stück ) bestücktes Sperrholzbrett ( Abfallstück aus Sägerei ) montiert. Nun wurden die Auslaßstutzen – Kupferrohre über mit Schlauchschellen gesicherte Pneumatikschläuche ( gewebeverstärkte Plastikschläuche / Meterware vom Baumarkt gehen auch ) miteinander verbunden. Man kann dazu sämtliche Schläuche über T – oder Y – Stücke miteinander koppeln und die Druckluft auf diese Weise zu einem Abnahmeschlauch hinführen. Das ist noch einfacher als die für unser Modell angewandte Methode. Wir haben aus Kupferrohr von ca. 4 0 mm Durchmesser eine Art „Mini – Kessel" gelötet, der aus 6 Zugängen und 2 Abgängen besteht. Der eine Abgang ist nur der Abzweig zu einem Manometer, der andere ist unser Anschluß für das Druckluftwerkzeug. Dort ist es zweckmäßig, eine Druckluft – Schnellkupplung, passend zum Anschluß des Pneumatikstichels, anzusetzen.
Damit das ganze Teil auch elektrisch funktionsfähig wird, müssen die Anschlußklemmen der Motoren mit Kabel 3 mal 1.5 mm2 und Lüsterklemmen ( am besten in einer Aufputz – Verteilerdose ) parallel geschaltet werden. Zusätzlich muß die gesamte Schaltung noch mit einem ausreichend langen Netzkabel mit Schuko – Stecker und einem Netzschalter versehen werden. Ich erspare mir an dieser Stelle die nähere Beschreibung der Elektroarbeiten. Wer mit der Arbeit am 230 V – Netz vertraut ist, wird damit keine Schwierigkeiten haben; den anderen sei angeraten, zur Sicherheit eine Elektrofachkraft für diesen Teil der Montage zu Rate zu ziehen.
Da der Selbstbau – Kompressor pausenlos läuft, auch wenn keine Luft abgenommen wird, brauchen wir zu guter letzt noch eine Überdrucksicherung. Es gib Überdruckventile zu kaufen, die bei einer Druckauslöseschwelle den Motor abschalten. Diese haben aber ihren Preis. Die billige Lösung ist dem klassischen Fahrradreifenventil, dem Dunlop – Ventil, nachempfunden: ein Rohr mit Querloch und übergestülptem Schlauch.
Wir bauen dazu in den Luftabnahmeschlauch ein weiteres T – Stück ein und verbinden dies über ein Stück Plastikschlauch mit einem Stück Metallrohr, ca. 6- -8 mm im Durchmesser, das an einem Ende verschlossen wird ( zuhämmern oder zulöten ). Durch diesen „Rohrblinddarm" bohren wir quer ein Loch von ca. 1.5 – 2.5 mm Durchmesser. Dann schieben wir ein Stück genau darauf passenden Plastikschlauchs darüber, sodaß die beidseitigen Querlöcher stramm abgedeckt sind. Wird bei Betrieb des Kompressors nun ein bestimmter Druck überschritten, so bläht sich der Schlauch über den Löchern und läßt Luft ab. Durch geschicktes Dimensionieren von Lochdurchmesser und Schlauchlänge bzw. –elastizität kann ein bestimmter Ansprechdruck erzielt werden. Die Regulation funktioniert noch besser über eine Schlauchschelle auf dem das Querloch abdeckenden Schlauch. Diese wird näher am oder aber weiter vom Querloch entfernt befestigt. Eine andere Möglichkeit der Regulation ist das mehr oder weniger weite Öffnen einer Schlauchquetschklemme am offenen Ende unsres Ventilschlauches. So haben wir in unserem Beispiel verfahren.
So, bevor unser Flüsterkompressor nun endlich auch flüstert, fehlt ihm noch die nötige Schmierung. Das ursprünglich enthaltene Schmieröl war ja beim Entsorger geblieben. Wir füllen dann in jeden einzelnen Verdichter ca. 400 cm3 dünnflüssiges Schmieröl ( besser noch: Spezial – Kompressoröl ),und zwar per Schlauch über das ansaugseitige Kupferrohr auf dem schwarzen Gehäuse. Das geht am besten mit aufgestecktem kurzem Schlauch und kleinem Trichter.
Wenn wir nun, nach erfolgter Montage, unser neues Gerät in Betrieb nehmen, werden möglicherweise in den ersten 5- 10 Minuten bei sehr kaltem Öl die einzelnen Kompressoren sich öfters abschalten. Das liegt daran, dass das kalte, zähe Öl dem Motor erhöhte Leistung abverlangt, was wiederum zum Auslösen des sogenannten Clixon – Sicherheitsschalters führt. Der Kompressor läuft dann für ein paar Minuten nur mit Teilleistung, was aber in vielen Fällen schon ausreicht. Danach hat sich das Problem erledigt, und es kann mit 6 – 8 bar Druck bei dauernden 50 – 60 l / min. gearbeitet werden. Elektrobastler können das Problem auch durch Ausbau des Clixon – Schalters umgehen. Das führt dann allerdings hin und wieder zum Totalverlust eines Verdichters wegen durchgebrannter Motorwicklung. Das wäre – betrachtet man den eventuellen Komfortgewinn - bei dem niedrigen Preis von ca. 10 DM für die Wiederbeschaffung durchaus noch zu verschmerzen.

Viel Spaß beim Basteln und der Suche nach weiteren Verbesserungen wünscht


Jürgen Reinhardt

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